Производство
В первую очередь необходимо понимать, что пластиковая канистра — это наиболее сложное изделие с точки зрения методики его производства. Требования, предъявляемые к канистрам – наиболее жесткие по сравнению с любым другим видом полимерной упаковки. Ни к одному другому виду полимерной тары не предъявляются такие требования, как к канистре.
Производство пластиковых канистр осуществляется на самом высокотехнологичном оборудовании. CANTEC активно использует самые последние разработки в области машиностроения и конструирования экструзионно-выдувного оборудования
Забота об окружающей среде
Ликвидация потерь
Постоянное совершенствование
Гарантия качества
Производство пластиковых канистр: этапы
Производственный процесс начинается задолго до нашего предприятия. Производство пластиковых канистр – это многостадийный и очень комплексный процесс.
Первый этап – подбор оптимальной сырьевой базы, т.к. к канистрам предъявляются требования не только по физико-механической прочности, но и по химической стойкости, внешнему виду. В нашей лаборатории на каждый вид используемого сырья протестированы от 20 аналогов. Мы не руководствуемся принципом минимального достаточного, мы стремимся использовать только те сырьевые материалы, которые позволят нам гарантировать качество наших канистр и флаконов.
Второй этап – входной контроль сырья. Каждая партия сырья проходит данную процедуру, как минимум три образца из каждой партии подлежат входному контролю.
Третий этап – хранение сырья. Мы стремимся снижать запасы сырья, но это никогда не должно наносить ущерб качеству продукции и технологическому процессу, поэтому мы всегда храним сырье из нескольких партий, чтобы в случае возникновения трудностей мы имели возможность заменить сырье.
Четвертый этап – подача сырья в производство. Сырье выдается в производство только с разрешения технолога, естественно только в случае успешного прохождения входного контроля. Наше предприятие укомплектовано централизованной системой подачи сырья, что позволяет нам минимизировать, а точнее свести к «0» риски физического загрязнения сырья.
Пятый этап – производство канистр. Это самый сложный этап, более подробно будет описано в отдельном разделе. Производство начинается с подачи сырьевых материалов в загрузочные бункера и дозаторы, далее происходит смешивание сырья, после чего смешанная композиция поступает в экструдер. В экструдере происходит два основных процесса: плавление – перевод сырья в вязко-текущее состояние и гомогенизация – качественное смешивание расплава, равномерное распределение компонентов (красители, стабилизаторы, прочие добавки) в структуре расплава. Следующий этап формирование трубной заготовки происходит в экструзионной головке, именно здесь формируется толщина будущего изделия, после чего трубная заготовка попадает в пресс-форму и с помощью сжатого воздуха приобретает форму окончательного изделия. Далее сформированное изделие необходимо качественно охладить, от качества охлаждения зависит форма, внешний вид, прочность изделия. Мы уделили особое внимание процессу охлаждения и результаты нашей работы можно оценить невооруженным взглядом. После охлаждения каждое изделие проходит многоступенчатый контроль качества (автоматизированный и ручной), после чего канистры упаковываются и передаются на склад.
Шестой этап – хранение готовой продукции и отгрузка. Канистры и флаконы хранятся партийно, к каждой партии привязаны результаты лабораторных испытаний, и мы точно можем построить путь от момента заказа сырья до момента отгрузки изделий заказчику.
Непрерывные улучшения технологического процесса
Все технологические параметры производства фиксируются автоматически и наряду с протоколами испытаний готовой продукции хранятся от двух до пяти лет. Так же мы осуществляем видеоконтроль производственного процесса и записи хранятся до шести месяцев.
Сотрудниками технологического отдела и отдела качества постоянно ведутся работы по улучшению качественных характеристик продукции. Мы имеем самый большой массив технологических данных, которые позволяют нам производить многофакторный анализ зависимости характеристик изделия от сырья, технологических параметров, внешних факторов (температура, влажность окружающей среды). По результатам анализа мы производим корректирующие мероприятия, целью которых повышение характеристик изделий. В качестве примера приведем лишь три факта:
– Канистра 20 литров: в ходе пусконаладочных работ нам удалось увеличить прочность при штабелировании на 7% по отношению к контрактным показателям, в течение первого месяца после запуска мы увеличили прочность еще на 4%. Фактически самая легкая канистра 20л CANTEC на 15-20% превосходит по данному показателю конкурентные изделия, которые имеют вес на 5-10% больше. Все это удалось реализовать благодаря прецизионному распределению полимера, мы распределяем расплав в те зоны, где он действительно требуется.
– Канистра 10 литров: за первые два месяца работы мы повысили прочность при штабелировании на 6%. Исходная канистра 10л была самой прочной на рынке, по результатам работы мы еще больше увеличили превосходство.
– Канистра 5 литров штабелируемая: мы увеличили прочность при штабелировании на 5% за первый месяц работы, но, что более важно, мы добились очень стабильных показателей. За время работы мы протестировали тысячи канистр, представленных на рынке и идентичные канистры, показывают результаты ±15-20% от средних значений. Канистры 5 литров CANTEC имеют максимальные отклонения ±10% от средних значений, что является очередным подтверждением повторяемости качества нашей продукции.